CADmaster

Направление и скорость развития программного продукта всегда обусловлены как минимум двумя факторами: запросами пользователей и возможностями разработчика. Динамика развития системы автоматизации технической подготовки, оперативного планирования и производственного управления TechnologiCS показывает, как верно определенные принципы организации хранения и управления информацией в сочетании с обратной связью от специалистов, непосредственно внедряющих и эксплуатирующих систему на предприятиях, позволяют за короткий срок добиться решения целого комплекса проблем.

Предлагаемая вниманию читателей статья знакомит с усовершенствованиями и доработками, произведенными в очередной версии программы — TechnologiCS 2.4. Все они стали результатом анализа ряда проблем, возникавших при внедрении, а также изучения отзывов и пожеланий пользователей.

В версии 2.4 значительной модификации и доработке подверглись следующие основные модули:

• Документооборот;
• Производство;
• Складской учет;
• Статистический анализ данных учета (складского и производственного) по процедурам, предписанным стандартами ISO 9000.

Подсистема документооборота

В подсистеме документооборота (OutdoCS v2.4) реализована подсистема управления проектами, что позволяет решать задачи планирования разработок, вести проекты в различных предметных областях, назначать исполнителей (пользователей и рабочие группы), получать отчеты о выполнении этапов работ, связывать этапы с объектами системы (документами, спецификациями, технологическими процессами, итоговыми спецификациями), а также формировать связанные документы.

Теперь о каждом из этих нововведений несколько подробнее.

Управление проектами

Реализация этой подсистемы вызвана необходимостью получить инструментарий для предварительного планирования работ различного характера (проектов разработки, различных мероприятий и т.п.). Таких систем существует несколько, однако наличие собственной системы управления проектами, интегрированной с другими функциональными частями TechnologiCS, предоставляет целый ряд преимуществ:

• возможность связать этапы проекта с объектами системы;
• отсутствие необходимости в различных процедурах передачи данных из отдельной системы;
• более детальное планирование загрузки работников — в частности, возможность назначать группы и отдельных пользователей, ответственных за реализацию того или иного этапа работ;
• мгновенная реакция системы на изменение объектов.

Система управления проектами обеспечивает следующие возможности:

• ведение списка проектов;
• ведение проекта в виде иерархической структуры его этапов, каждый из которых в свою очередь может подразделяться на свои этапы и т.д. Количество уровней вложенности не ограничено;
• каждый этап проекта описывается следующим набором атрибутивной информации:
  • дата начала этапа, его продолжительность, процент выполнения и состояние (в работе, планируется, утверждается, завершен и т.д.);
  • объекты, планируемые к созданию на этапе (документы, спецификации, технологические процессы, итоговые спецификации);
  • реально выполненные работы этапа (с указанием исполнителя, даты начала и окончания работ, а также их вида);
  • список пользователей и рабочих групп, назначенных для работы над этапом;
• представление информации об этапах проекта в различных разрезах (диаграмма, выборки по объектам, исполнителям, выполненным работам);
• назначение взаимосвязи этапов (по завершении каких этапов возможно выполнение рассматриваемого этапа).

Наиболее наглядно представление проекта в виде диаграммы.

Рис. 1

На рис. 1 приведен типовой пример организации проектирования жилого дома. Общая длительность этапа составляет 60 дней, зеленым цветом показаны этапы, находящиеся в работе, красным — завершенные, синим — планируемые, серый цвет обозначает неопределенное состояние. Черная полоска — процент выполнения работ по этапу: этот показатель отслеживает и вводит руководитель проекта. За точку отсчета система принимает первоначальное состояние этапа.

Число возможных состояний этапа проекта может быть любым. Когда состояние изменяется, система определяет и присваивает этапу процент выполнения.

Стрелки показывают зависимость между этапами. При выборе этапа, связанного с другими, его связи подсвечиваются красным.

В работе над проектом не обязательно видеть его целиком — можно оперировать только отдельными его частями, перемещать этапы относительно друг друга для удобства представления, а также выводить информацию по проекту в различных разрезах:

• вывести создаваемые объекты по всем этапам и тут же вызвать необходимые обработчики. Например, в режиме редактирования:
  • для объекта типа «Документ» появится окно работы с версией;
  • для объекта типа «Спецификация» — окно работы со спецификацией, в котором можно выполнять все операции по ее ведению;
  • для объекта типа «Технологический процесс» — окно, в котором можно проектировать технологический процесс;
  • для объекта типа «Итоговая спецификация» — окно, в котором можно выполнять все операции над итоговой спецификацией (разузлование, ведение исполнений, формирование отчетов и т.д.);
  • для объекта типа «Номенклатура» — карточка номенклатурной позиции, где можно производить любые операции над номенклатурной позицией;
• вывести реально выполненные работы по всем этапам — с возможностью формирования отчетности по исполнителям, срокам и видам работ;
• вывести исполнителей по всем этапам работ — как в разрезе пользователей, так и рабочих групп.

Интеграция системы управления проектами в общую систему TechnologiCS предоставляет пользователям удобный механизм планирования и управления различными проектами предприятия в реальном масштабе времени.

Отметим, что приведенный пример (организация проектирования жилого дома) лишь иллюстрирует универсальность системы и ее применимость в различных производственных областях. Основное предназначение данного модуля — управление процессом технической подготовки производства.

Составные документы

Появление этого инструмента позволило связывать один документ с произвольным количеством других и, следовательно:

• ссылаться на один и тот же документ из разных мест (например, в случаях, когда один и тот же чертеж детали используется в разных сборочных единицах);
• оперативно получать информацию о применяемости документа (в какие еще документы он входит), что необходимо при внесении изменений в чертежи или любые другие документы.

Карточка документа сборочного чертежа 71  111−78−013-Опора (рис. 2) содержит в верхней части список чертежей деталей, входящих в его состав, а в нижней — атрибуты документа (сборочной единицы более высокого уровня), куда входит рассматриваемая опора.

Рис. 2

В режиме редактирования основного или связанного документа появляется его карточка, с которой можно производить любые операции.

Наличие в документе информации о связанных номенклатурных позициях и связанных документах позволяет уже на этапе проектирования сформировать прообраз конструкторской спецификации для последующей обработки в системе.

Связанные документы по большому счету делятся на две группы: дополнительно описывающие содержание головного документа (например, чертежи деталей к сборочной единице или спецификации к договору поставки) и документы, на основе которых производились изменения (извещения об изменениях, приказы, распоряжения). Поэтому и реализована возможность настройки видов связи, создавать которые можно в любом количестве.

Производство

В предыдущей версии основным недостатком этого режима оказалось то, что он был спроектирован для идеального производства. После того как определялись состав выпускаемой продукции и технологические процессы изготовления ее составляющих (что предполагает расчет потребности в ресурсах, которые заложены в ТП, обработка ведется в цехах и на оборудовании, указанных в ТП, потребляются ресурсы, заданные в ТП, и т.д.), менять уже ничего было нельзя. Такой вариант пригоден, наверное, только для производства будущего. Реальность же выглядит несколько иначе: доделки продолжаются до самой отгрузки, а зачастую и после нее. Следовательно, в системе должна храниться конструкторско-технологическая информация, отвечающая на вопрос «Как надо?», и производственная информация, отвечающая на вопрос «Как сделано?».

Опыт эксплуатации предыдущей версии производственного модуля показал, что пользователи хотели бы располагать следующими дополнительными возможностями:

• поэтапный запуск изделия в производство, что особенно актуально для продукции сложной и требующей длительного срока изготовления;
• модификация состава запускаемых в производство изделий исходя из фактически имеющихся складских запасов его частей (то есть возможность замены частей, производство которых приостановлено или прекращено);
• создание промежуточных (технологических) сборок и узлов;
• переназначение технологических процессов для одной и той же позиции исходя из наличия тех или иных материальных ресурсов, загруженности производства, деления на партии и т.д.;
• изменение состава изделия и технологии его производства в момент, когда изготовление изделия уже началось;
• возможность расчета цикла изготовления (дат запуска и выпуска изделия) исходя только из состава изделия (в том числе неполного).

Реализация этих и ряда других пожеланий воплотилась в создании специального инструмента, получившего название «Производственные спецификации» (ПС), и переработке режима «Производство» для использования именно таких спецификаций (а не итоговых, как это предусматривалось в предыдущей версии).

Возможности работы с производственными спецификациями:

• ведение перечня позиций, включаемых в состав спецификации. Это элементы верхнего уровня, из которых и компонуется заказ;
• динамическое раскрытие состава элементов перечня (стало возможным не раскрывать узел со всеми в него входящими, а делать это по мере необходимости). Включение позиций в производственный план и их удаление из плана. Чтобы исключить позицию, требуется только установить соответствующий флажок; если же впоследствии потребуется снова включить позицию в план, флажок сбрасывается;
• создание коллекции технологических процессов;
• реальное управление состоянием ПС (разрешение менять состав или запрет таких изменений, работа с коллекцией технологических процессов, возможность сделать коллекцию доступной в системе планирования и т.д.);
• расчет потребностей производства в сравнении с реально имеющимися складскими ресурсами;
• расчет циклов изготовления продукции с использованием:
  • данных техпроцессов;
  • ранее проведенных расчетов;
  • дат, введенных вручную или по каким-либо причинам откорректированных;
  • экспертных оценок длительности изготовления узлов и деталей, что особенно актуально при создании предварительных набросков плана;
• произвольная модификация даты и времени запуска-выпуска деталей и узлов (в режиме работы с циклограммой). При этом система проверяет, чтобы дата выпуска входящих деталей предшествовала дате начала изготовления узла;
• создание промежуточных (технологических) сборок.

Работу с производственными спецификациями иллюстрируют рис. 3 и 4.

Рис. 3

На рис. 3 представлен свод по ресурсам на производственную программу. Здесь собрана информация о потребностях в ресурсах на всю программу и — отдельно — по тем подразделениям, с которыми работает пользователь (то есть по его профилю). Указано наличие этих ресурсов на предприятии в целом и на тех складах, с которыми работает пользователь; кроме того, выводится информация о ресурсах, уже затраченных на производство. В нижней части приведена расшифровка, на какие именно детали и в какие ПС требуется указанный ресурс.

Рис. 4

Пользователь может поменять длительность цикла изготовления каждого элемента, дату и время запуска и выпуска (рис. 4). Нужные параметры просто перетаскиваются мышью, а полученные результаты сохраняются в расчетные даты, которые в свою очередь можно сделать плановыми (то есть теми, что реально используются при планировании).

Подсистема складского производственного учета

В этой части системы добавились следующие возможности:

• ведение учета не только в разрезе номенклатуры, но и в разрезе партий и отдельных серийных номеров позиций — с динамическим пересчетом остатков по всем этим разрезам;
• дополнительные режимы просмотра остатков в разрезе не только номенклатуры, но и подразделений, материально ответственных лиц и работников;
• ведение параметров на позицию спецификации во всех видах складских документов;
• ведение списка документов на любой складской документ и любую из позиций спецификации;
• новый тип документа «Заявки», позволяющий систематизировать учет заявок на материально-технические ресурсы, поступающие от подразделений

Карточка учетного документа показана на рис. 5.

Рис. 5

На каждую позицию спецификации, а также на сам учетный документ можно назначить произвольное количество документов (протоколы испытаний, сертификаты соответствия и иные сопроводительные документы, которые сохраняются в электронном архиве и доступны для выполнения любых операций). Кроме того, по каждой позиции ведется список параметров (входной контроль, данные промежуточных испытаний, параметры отгружаемой продукции и т.п.). Учет ресурсов производится в одной учетной единице измерения, но для конкретного документа каждая позиция может быть задана в любой другой единице с указанием соответствующего коэффициента пересчета.

Для партионного учета ведется справочник партий, позволяющий объединять поступающие ресурсы по любой совокупности их параметров (физико-химические свойства, механические, качественные, стоимостные показатели и т.п.). Это дает возможность вести учет по каждой отдельной партии, а также отслеживать ее путь вплоть до списания. Более точный учет ведется в справочнике серийных номеров, используя который можно наладить учет по любой конкретной детали, — это особенно актуально для предприятий, чья деятельность связана со строгим учетом истории каждой детали: от ее выпуска до утилизации.

Дополнительные возможности, реализованные в режиме «Производство»:

• разнесены понятия «трудоемкость», которая интерпретируется как время работы оборудования, и «нормочасы» — затраты труда производственного персонала;
• на одну технологическую операцию возможно назначение нескольких рабочих различных профессий и разрядов;
• все отчеты стали динамическими: например, достаточно вывести структуру ПС, указать нужный узел, изделие или всю ПС, как справа на любой из закладок режимов «Производство» и «Производственные спецификации» будет выведена информация, относящаяся только к выделенной позиции (включая все входящие в нее);
• при работе с ПС возможна как ручная корректировка дат запуска-выпуска, так и присвоение расчетных дат, полученных при работе с циклограммой;
• технологические процессы, загружаемые в коллекцию, имеют параметры, которые были введены при проектировании. В то же время имеется возможность оперативной корректировки значений этих параметров, а также замены ресурсов, необходимых для выполнения операции (основные и вспомогательные материалы, инструмент и оснастка, комплектующие);
• развитая система прав доступа к производственным спецификациям, а также разнесение ведения списка заказов и ПС, по которым они будут изготавливаться, обеспечивают параллельную работу различных подразделений предприятия.

Статистический анализ данных по процедурам ISO 9000

Функциям статистического анализа данных посвящена отдельная статья в предыдущем номере журнала ¹, поэтому здесь мы ограничимся кратким перечнем процедур, вошедших в коммерческую версию.

Диаграмма Парето предназначена для графического представления вклада от различных характеризующих брак факторов производства (такими факторами могут быть виды, причины брака, подразделения, исполнители и т.д.) в общее число случаев брака.

По оси ординат диаграммы откладывается количество случаев брака, а по оси абсцисс — выбранные пользователем источники брака.

Контрольная карта арифметического среднего строится в соответствии с ГОСТ Р 50  779.41−96. На ней нанесены точки, соответствующие арифметическим средним в выборках из результатов измерения параметра качества продукции, а также предупредительные и контрольные границы. Выход отдельной точки за контрольную границу влечет остановку процесса и выяснение особых причин, действующих на технологический процесс. Выход k последовательных точек за предупредительную границу также приводит к остановке процесса. Параметр k задается планом контроля в ходе расчета карты.

Контрольная р-карта Шухарта строится согласно ГОСТ Р 50.1.018−98. На нее наносятся точки, соответствующие долям брака в выборках из результатов измерения параметра качества продукции, и контрольные границы. Выход отдельной точки за контрольную границу влечет остановку процесса и выяснение особых причин, действующих на технологический процесс.

Все эти возможности доступны в режиме учетных документов — для обработки параметров позиций и в режиме «Производство» — для обработки результатов фактической сдачи продукции (ее параметров, видов и причин брака и т.п.).

Доработка программы позволила логически завершить охват всех ключевых процессов технической подготовки, производственного планирования и управления (напомним, что речь идет о количественных показателях этих процессов). Сегодняшний уровень развития TechnologiCS позволяет с уверенностью позиционировать ее как систему информационного сопровождения части жизненного цикла изделия — от конструкторского чертежа до выпуска готовой продукции.

Скачать статью в формате PDF — 481.7 Кбайт